ADEKA　- CO2排出量の削減・省エネルギーの推進 -

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旭電化グループはCO₂排出量の削減について環境・安全対策本部長方針に基づき、事業所毎に省エネルギーに関する独自の検討を加え、改善を進めています。

目標

結果

評価

1

CO₂排出量の削減は1990年度対比で2010年度までに90％に削減

1990年対比　95％

△

2

エネルギー原単位は前年度対比で原油換算値年率1％の削減

前年度対比　6％増加

×

3

エネルギー原単位は中期目標1990年度対比で2010年度までに90％に削減

1990年対比　97％

△

1. CO₂排出量抑制の推進

CO2発生量旭電化グループは2010年度目標に向けて排出量の削減に努力しています。2003年度より海外企業も集計しています。

CO₂の排出量は2004年度183,198tとなり2003年度の182,185tに対し、1,013t（0.6%）増加しました。
旭電化は2004年度の排出量で175,400tとなり、1990年度比で95%となりました。
CO₂以外の京都議定書*で定められた温室効果ガスの5物質の排出量はCO₂換算量で109tでした。温室効果ガスの排出量は合計で183,307tでした。

*京都議定書：1997年160ヵ国以上の国が1992年の気候変動枠組条約の目的に沿って、先進国の温室効果ガス排出量の拘束力のある制限について協議するため京都に集まり、京都議定書を採択しました。ここで先進国は、1990年の排出量を基準に温室効果ガスの排出を削減することに同意しました。

2. 省エネルギーの推進

エネルギー使用量（原油換算）旭電化グループは省エネルギー活動に積極的に取り組んでいます。

原油換算使用量
エネルギーの原油換算使用量は2004年度73,301klで2003年度の71,839klに対し、1,462kl（2%）増加しました。これは2004年度にエネルギー多消費型の生産数量が増加したためです。なお、設備改善および管理強化で改善した実質的な原油換算削減量は3,646kl（5%）です。

3. 生産部門

エネルギー原単位指数（旭電化生産部門） ■ 原油換算原単位（原油換算エネルギー使用量（kl）/生産数量（t））
原油換算原単位は2004年度が0.179kl/tとなり、前年度の0.169kl/tと比較して約6%増加しました。主な原因はエネルギー少量消費型の生産工程の停止で生産数量が9%減少し、エネルギー多消費型の品種の生産量が増加したためです。

■ エネルギー原単位指数（旭電化生産部門）
1990年度を100とした原単位指数は、2004年度は97となり、前年度の91より悪化しました。2010年度には原単位指数90を目指します。

4. 非生産部門

2001年度より研究所、本社、支社および営業所を入れた集計も並行して行っています。

5. グループ企業

2003年度のグループ企業の原油換算使用量は2,213klで全体の3%となりました。また、海外の生産部門の原油換算使用量は2,955klでした。

6 . 各工場での省エネルギー活動

■ 地球温暖化対策の推進
2004年度は関連企業も参加して「省エネルギー推進検討会」を開催し、意見交換を行っています。

■ 管理活動
ガスメーカーと蒸気の圧力測定風景（明石工場）

相馬工場 製造設備のバッチサイズのアップおよび脱水の減圧吸引のパターンの見直し等で吸引時間を短縮し、蒸気を120t削減しました。
富士工場 工場内の圧縮空気配管の漏れを超音波測定によるエアーリークディテクターで、漏れ箇所を30件検出し、改善しました。
明石工場 ガスメーカーの「エネルギーコンサルタント指導および提案」を受け、工場トータルでの省エネルギー対策の計画作成しています。また、協力会社を含め従業員に「省エネ提案」の募集を実施し、全員の意識向上にも努めています。

■ 設備改善
最新の変圧器（鹿島工場）

鹿島工場 NEDO*支援事業により世界最高水準の高効率受電変圧器を導入して電力ロスを878MWh/年から288MWh/年に削減しました（590MWh/年、67%削減）。主な特徴は変圧時に発生する損失を極限まで抑えるために低損失材料の使用と内部鉄心の組み付け、巻き線の最適化を行ったことです。これにより、最高効率99.75%の高効率変圧器が完成しました。

*NEDO：独立行政法人新エネルギー・産業技術総合開発機構の略称で、新エネルギー・省エネルギー技術の開発および導入普及事業、産業技術の研究開発関連事業および石炭経過業務事業等を行っています。

更新したガスボイラー（三重工場）

三重工場 ボイラー更新による重油から都市ガスへの燃料転換と並列運転による低負荷時の省エネルギー効果により蒸気を前年度対比で原単位4.9%改善し、CO₂は1,950t削減しました。省電力効果は、冷却水ポンプのインバータ化で約35千kWhを削減しました。
千葉工場 空気圧縮機をレシプロ型*からスクリュー型*へ更新し、除湿機はヒートレス型*を導入しました。また原料の加温室を増設して蒸気使用量の効率を図り、蒸気エジェクターより真空ポンプへの変更等で蒸気使用量を3,400t削減しました。

*レシプロ型とスクリュー型：空気圧縮機は容積圧縮のレシプロ型と遠心圧縮のスクリュー型があります。レシプロ型は容積型でピストンとシリンダーを持つタイプです。スクリュー型は回転体の溝を利用し体積変化させるタイプで省エネルギー型の空気圧縮機です。

*ヒートレス型：脱湿装置で吸湿材を加熱しない方式です。高圧で吸湿し低圧で脱湿を頻繁に繰り返すタイプの脱湿装置です。従来のヒート型より省エネルギー性能に優れています。

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	目標	結果	評価
1	CO₂排出量の削減は1990年度対比で2010年度までに90％に削減	1990年対比　95％	△
2	エネルギー原単位は前年度対比で原油換算値年率1％の削減	前年度対比　6％増加	×
3	エネルギー原単位は中期目標1990年度対比で2010年度までに90％に削減	1990年対比　97％	△